飞锯功能同飞剪功能一样，都是在运动中对材料进行定长分切，较之传统的切割方式飞锯（飞剪）功能除了可以保证剪切精度以外还大大的提高了生产效率。这是推广飞锯（飞剪）系统的关键所在。
一、VEC-VB伺服简介
VEC-VB机型之追剪专用驱动控制器内含自动追剪控制功能，适用于化妆品或牙膏软管押出机后段之离心刀定长裁切机、高频焊管生产线后段之定长锯切机、斜纹螺旋纸管生产线后段之定长裁切机、PVC管或异型材挤出机生产线后段之定长锯切机、钢板定长横剪机、填装/注装机、或其它需要随着工件移动之专用加工设备。
一）、特点
VEC-VB机型之驱动器具有以下特点：
1.运动控制器与伺服驱动器结合为一体。
2.可分别直接控制无刷伺服或感应伺服电机。
3.内含高性能32位微处理器，及125us动态高速计算回路。
4.长度资料以八位数设定（0~99,999,999）可精确至um单位。
5.可接受最高400Kpps的高速测长脉冲信号（A/Bphase，CW/CCW，CK/DIR等类型信号皆可适用）。
6.自动寻找机械原点（绝对坐标法）。
7.以正转寸动及反转寸动，任意指定机械原点（相对坐标法）。
8.自动追踪主线进料速度并计算前置量之S曲线加速功能。
9.在S曲线加速过程中，还可作扭力补偿措施，可快速同步并减少裁切误差。
10.四段S曲线（正转加/减速，反转加/减速）可各别设定。
11.可追认印刷光标点自动修正裁切长度。
12.提供印刷光标点的Mark-Window设定，增强Mark辨识能力。
13.可设定两组长度资料，并可于运转中变更设定值或切换至另一组资料。
14.具有在线可微量自动修正裁切长度的功能。
15.具备仿真主线进料速度输入功能，以方便工程人员试车之用。
16.内含人性化的自动长度转换机能。
17.内含软件正、逆向运转极限保护设定功能，并另有独立之行程警告设定功能。
18.内含RS485接口，并提供ModBus(RTU)通信协议可以直接用人机界面设定或由PC，PLC以通信方式设定长度资料及各项运转控制参数。
19.主动的计算各项运转资料，有利于系统运转中的监控。
20.可附加高速ProfiBusOption。
二）、基本系统架构
1、东方红木业公司飞锯传动电机为30KW交流感应伺服电机。
2、驱动器选用VEC-VB系列30KW伺服驱动器。
3、编码器选用5V线驱动式增量型编码器，可输出差动信号。
4、选用了人机界面，以便于资料输入，动作切换，系统监视。
5、选用了PLC用以储存数据和发出控制指令。
以上基本组件构成了VEC-VB飞锯系统最直接、最经济的控制要求。
三）、系统运行基本曲线和时序
切台移动速度与加工动作之时序说明：
参考上图中，上下起伏的实线，清楚的表示出整个裁切循环过程中，切台运行的速度曲线；而平直的虚线则代表稳定的进料速度。整个循环分成五个不同的状态分析如下：
1.待机状态：
在一个循环开始时，若送料总长度尚未达到指定裁切长度，即属于待机状态。VEC-VB随时侦测输入材料之长度及当时送料速度。采取前置量侦测法，若长度到达前置量，则立刻指挥伺服电机运转，进入追速状态。
2.追速状态
送料持续进行，VEC-VB在侦测输入材料之长度及当时送料速度的同时，并指挥伺服电机依照S曲线加速至与进料速度同步；务求在进入同步速度的瞬间，锯/切台与材料的动态相对位置已经整定完成。接着便进入同步状态。
3.同步状态
一旦进入同步状态，VEC-VB立刻送出同步信号给锯/切台控制机构，要求执行切断动作。同时，VEC-VB依然持续侦测进料长度及进料速度，随时保持锯/切台与材料之间的动态相对位置永远不变；如此才能确保裁切断面的平整。当裁切完成之后，切刀自动退出，并发出裁切完成信号。VEC-VB接收到本信号，则不再继续维持同步，立刻进入减速状态。
4.减速状态：
VEC-VB指挥伺服电机依照S曲线减速直到完全停止。同时，仍然持续侦测并累计进料长度。一旦伺服电机完全停止，VEC-VB立刻将锯/切台现在的位置记录为本次裁切之最远行程。接着立刻进入回车状态。
5.回车状态：
回车过程中,VEC-VB仍持续侦测并累计进料长度。回车完成之后系统自动进入待机状态，等待下一循环的开始。
二，参数设定
1、基本运转参数设定
*1.请参考“VEC-VB技术手册”内有关参数说明。
*2.参考“ModBus（RTU）通信相关参数设定”。
*3.每次裁切后会依DIx(121)之状态自动选择使用长度设定A或B。
2.进料源、主速测量编码器相关参数设定
3、与追剪台相关特殊参数设定
4.DIx输入端子功能设定
在参数设置和系统调整中还要注意DOx数字输出的特殊功能设置、ModBus（RTU）通信相关参数设定、VEC-VB系统提供的观测参数的设定、加速扭力补偿等特殊参数的设置本文不一一赘述。
经过与原系统的配合调试和对VEC-VB伺服的参数调整，达到了原德国ATR伺服驱动器的水平，满足了客户的生产工艺要求。据此结论：本次应用圆满成功！
